近日，工信部召开全国新能源汽车动力电池回收利用工作专班第一次会议，将回收利用体系建设列为重点推进任务。相较于新能源乘用车，新能源商用车因高频使用、电池退役量大等特点，其动力电池回收问题更为紧迫且复杂，亟待破局。
回收需求迫切，产业发展关键节点已至
新能源商用车作为城市公共交通、公路物流运输等领域的主力，日均行驶里程长、使用频次高。以城市公交为例，部分车辆单日行驶里程超 300 公里，电池充放电循环次数远超乘用车，这使得动力电池性能显著衰减，退役周期预期提前 2 至 3 年。高频使用模式带来的快速退役问题，让动力电池回收成为新能源商用车产业可持续发展的关键所在。
从退役数量来看，中国汽车技术研究中心数据显示，2023 年我国动力电池（含乘用车与商用车）总退役量约 58 万吨。考虑到商用车单车电池包重量大、早期技术水平和能量密度低等因素，其在整体退役电池中的占比和处置难度不容小觑。
专家测算，到 2028 年，我国动力电池年退役量预计逼近 260 万吨，早期商用车电池的集中退役将成为重要组成部分。许多城市公交集团、物流企业已开始面临电动大巴、货车电池组更换或梯次利用评估的难题，如何妥善处理这些退役电池迫在眉睫。
多重困境交织，回收产业发展遇阻
当前，新能源商用车动力电池回收渠道分散混乱。由于商用车使用场景复杂、经营主体多样，退役电池流向难以追踪，责任链条出现断层。
大量退役电池流入小作坊被简单拆解，既造成资源浪费，又带来严重的安全和环保隐患。相关调查显示，我国新能源商用车动力电池正规回收率不足 30%，大量退役电池游离于合规回收体系之外，严重阻碍回收产业健康发展。
技术瓶颈也严重制约着回收产业前行。新能源商用车动力电池容量大、内部结构复杂，对拆解工艺和梯次利用技术要求极高。现有回收技术在处理这类电池时，存在效率低、成本高、回收率低等问题。
人工拆解速度慢且易损坏电池组件，降低回收价值；在梯次利用方面，准确评估退役电池剩余寿命和安全性，以及开发适配应用场景的技术，仍是待解难题。
某自动化拆解设备制造商打造的智能化电池拆解生产线，虽可提升 60% 的拆解效率，但 5000 万元的设备投资让多数中小企业难以承受，技术投入与收益的不匹配制约着行业规模化发展。
此外，成本效益失衡问题突出。新能源商用车动力电池回收前期需在设备购置、场地建设、技术研发等方面投入大量资金，而回收收益却不稳定。
退役电池价格受市场供需关系、原材料价格等因素影响波动较大，回收企业难以把控收购成本；同时，由于技术和市场等原因，回收产品的销售价格和市场需求不稳定，企业盈利能力弱，许多回收企业在成本压力下经营困难甚至亏损，严重打击了企业参与动力电池回收的积极性。
借鉴经验精准施策，探索破局新路径
工信部已公布数批符合行业规范条件的企业 “白名单”，后续还应进一步完善政策法规。明确生产企业、运营主体、回收企业的责任边界，建立全生命周期追溯制度，加大执法力度，对非正规拆解行为实施 “黑名单” 管理。
国外在这方面有不少成熟经验，美国在《通胀削减法案》（2022）中，将回收材料视为 “城市采矿” 以鼓励本土回收，能源部和财政部给予回收企业数亿美元补助，推动企业扩建回收厂，助力建立完整价值链，值得我们借鉴。
利用大数据、物联网等技术，建立从电池生产到回收利用的全流程监管体系，实现对电池全生命周期的溯源管理。针对新能源商用车使用场景复杂的特点，在物流园区、维修站点等场所设立回收网点，方便退役电池的收集和运输，并实时监控回收过程，提高回收效率和透明度。通过全链条监管，规范市场秩序，逐步淘汰 “小作坊” 式的非法回收点，让合规企业在公平的环境中发展。
鼓励企业与科研机构合作，开展产学研联合攻关，研发高效、低成本的拆解和梯次利用技术，积极引进国外先进技术和设备，提升国内行业技术水平。
一些企业通过研发智能化拆解设备，实现商用车动力电池快速、精准拆解，提高了回收效率和质量；还有企业在梯次利用技术上取得突破，将退役电池应用于储能、低速电动车等领域，实现了电池价值的最大化利用。同时，加强人才培养，为行业发展提供智力支持，也是提升行业能力建设的重要一环。
日本自 2000 年起实施 “生产 — 销售 — 回收 — 再生” 体系，生产者承担回收义务，利用零售商、经销商网络回收锂电池，政府补贴回收和再制造技术，JAMA 发布梯次利用与再生回收技术指南，这些举措有效推动了行业能力提升 ，为我们提供了有益参考。
新能源商用车电池回收，既是挑战，也是机遇。随着全国性工作专班的成立，以及政策的逐步完善、技术的不断进步和行业各方的共同努力，新能源商用车电池回收产业必将逐步走向成熟，实现资源的高效利用和环境的有效保护，为新能源汽车产业的可持续发展提供坚实保障。
