当国轩高科宣布其固态电池实现6分钟充电1000公里，能量密度达到特斯拉4680电池两倍时，整个新能源行业屏住了呼吸。这一里程碑事件不只是技术突破的宣言，更是固态电池产业冲刺“最后一公里”的发令枪。2025年，固态电池产业正经历从实验室珍品到工业产品的关键蜕变，一场静默的能源革命已在全球蔓延。
在科技飞速发展的当下，固态电池产业正站在重大变革的风口浪尖。诸多迹象表明，固态电池迈向大规模应用的冲刺发令枪已然鸣响，一场关乎未来能源格局的竞赛正式拉开帷幕。这背后，是技术层面的多点突破与产业生态的日渐成熟在强力驱动。
从技术方面来看，由材料创新到工艺落地实现诸多突破。固态电池的核心优势——400Wh/kg以上的能量密度（液态电池仅150-250Wh/kg）和本征安全性——早已在实验室被反复验证。
但产业化的真正拐点，出现在材料体系定型与制造工艺的突破。首先是电解质量产瓶颈突破，中科固能2025年4月宣布量产千米级硫化物电解质膜，单卷长度超1000米，离子电导率达3.82ms/cm（接近液态电解液水平），大幅降低量产门槛。
其次，是设备工艺革新。先导智能开发出全固态干法电极设备，无需溶剂实现高效成膜，辊跳动精度控制在2μm以内；清研电子建成国内首条0.1GWh干法电极全自动产线，解决固-固界面阻抗难题。
从产业生态方面来看，固态电池由单点研发全面转向全链协作，推动其正在走出实验室孤岛。
中国工信部投入60亿元专项资金支持7大技术路线项目，明确要求2027年实现千辆级装车；日本政府提供170亿元扶持本国产业链；宁德时代、比亚迪等头部企业向上游延伸，锁定锂资源；设备商与电池厂共建“技术-工艺-设备”联合开发体系，加速产线迭代；eVTOL飞行器（如亿航EH216搭载固态电池续航48分钟）、人形机器人等新需求爆发，为固态电池开辟千亿增量市场。
此外，固态电池发展的关键节点已成共识。东吴证券研究显示：目前电池材料体系已定型，今年下半年至明年上半年进入中试线落地关键期，第一波设备陆续调试，第二波设备年底升级。中国电动汽车百人会、宁德时代、比亚迪等机构和企业均认为固态电池2027年将小批量装车示范，2030年规模化量产，成本逼近液态电池，全球需求预计超200GWh。
在这场固态电池产业竞赛中，传统电池巨头凭借深厚积累稳步推进，材料与设备商以技术创新为利刃开辟道路，跨界创新者则带来新思维与资源。三方力量相互交织、协同发展，共同推动固态电池产业朝着大规模商业化应用的方向迈进，重塑未来能源产业格局。
在传统电池巨头当中，宁德时代全固态研发超7年，凝聚态路线获工信部专项支持，2027年目标小批量生产；比亚迪自研硫化物体系，60Ah电芯能量密度达400Wh/kg，规划2027年批量装车；国轩高科金石全固态电池中试线良品率90%，已搭载星纪元ET路测。
材料与设备商正成为突破量产瓶颈的关键推手。中科固能全球首款千米级硫化物电解质膜，解决量产一致性难题；先导智能全固态电池干法电极设备实现20μm超薄涂布，支撑多路线并行生产。
当前新场景也在催生跨界创新者成为“黑马”。小米汽车公布了复合电极专利，通过垂直贯通电极的固态电解质层提升倍率性能，切入车用电池赛道；欣界能源开发480Wh/kg锂金属固态电池，赋能eVTOL延长续航至48分钟。
尽管固态电池产业看似已临近大规模应用的“最后一公里”，但这最后一段路或许布满荆棘。
虽然当前诸多企业与机构已经取得了一定突破，但固态电池技术仍存在诸多不确定性。在材料体系上，目前还没有一种电解质材料能完美适配大规模应用需求。例如，硫化物电解质虽性能优异，但化学稳定性差，易与空气反应生成有毒硫化氢气体，需在无氧封装环境下生产，大幅提升了工艺复杂度与成本，且目前仅完成百克级验证。
氧化物电解质硬度高，导致电极/电解质界面阻抗大，循环寿命缩短；聚合物电解质则存在低温电导率不足、热稳定性差、电化学窗口窄等问题。同时，不同技术路线（硫化物、氧化物、聚合物等）之间尚未形成统一标准，车企与电池厂的选择分化可能延缓产业化进程。
此外，目前固态电池的制造成本居高不下。从材料成本看，硫化物电解质成本约5000元/公斤，是液态电解液的20倍以上；锂金属负极需超薄化（≤20μm），加工成本增加40%。
在生产工艺上，固态电池需高温高压或超低温环境生产（如硫化物需-60℃装组），这导致良品率不足60%，并且现有产线设备兼容性不足，新产线投资强度是液态电池的3倍。高成本使得固态电池短期内只能应用于超高端车型，难以大规模普及。
企业还必须重视的一点是，固态电池的研发和量产需要巨额资金和长期投入。从研发角度，需要持续投入资金用于材料研发、工艺改进、设备研发等。从量产角度，建设新的生产线、提升良品率等都需要大量资金。然而，由于商业化周期较长，许多投资者转向更快实现商业化的技术领域，这可能导致固态电池企业面临资金短缺问题，影响技术研发与产业化推进速度。
