8 月 31 日，为期两天的 2025 全球动力电池回收利用产业峰会暨第十三届退役动力电池回收利用会议在深圳圆满落下帷幕。作为全球动力电池回收领域的年度盛会，本次峰会吸引了来自 300余名政、产、学、研代表参会，围绕政策标准、技术创新、国际合作等核心议题形成多项共识，为应对全球动力电池退役潮提供了系统性解决方案。在我国动力电池年退役量即将爆发的关键节点，本次峰会的成果落地将加速推动行业从规模化扩张向高质量发展转型。

前沿技术突破性进展 材料再生成核心焦点

8 月 31 日的闭幕日议程以 "电池材料再生前沿技术" 专题论坛为核心，集中展示了我国在电池回收高值化利用领域的最新突破。

清华大学深圳国际研究生院材料研究院副院长周光敏先生发表了“失效锂电池电极材料的修复与再利用”的主题演讲。围绕锂电池资源回收与材料修复的研究进展进行介绍，重点阐述了直接回收与修复技术的应用思路、实验方法及实际效果。

当前主流的火法与湿法回收技术存在能耗高、排放大、成本高等问题，亟需开发更高效、环保的回收与修复方法。“直接回收”和“材料修复”的新路径，旨在避免传统回收中对材料结构的破坏，实现材料的高效再利用，推动闭环回收和升级回收。

他系统介绍了三元材料、磷酸铁锂等多种体系锂电池材料的直接回收与修复技术，提出了高效、环保、低成本的解决方案，直接再生能耗降低40%，温室气体减排50%，升级产物价值提升200%（如高压钴酸锂溢价显著）。

中国科学院过程工程研究所研究部副主任张海涛先生为在场嘉宾讲解了“废旧石墨负极材料人工界面层修复”的进展。该团队开发了包括拆解、粉碎、清洗、高温处理等在内的低成本、高效回收工艺，能有效修复石墨结构缺陷，提升其性能。通过界面调控、结构修复等手段，实现再生石墨在性能上接近甚至超越原始材料。

他介绍说，废旧石墨再利用面临挑战包括：来源复杂、种类繁多、结构缺陷多等问题。该研究团队通过简化工艺、提升一致性、降低单位成本等方法应对挑战，开发出适用于不同应用场景的再生石墨产品。

该团队采用高温处理修复内部缺陷，提高石墨化程度，通过表面包覆改善与重构表面电子/离子传输通道，减少SEI过度生成。用无机TNO人工界面层包覆方法，减缓SEI过度生长及反复破碎，抑制电解液分解；采用低温构筑有机人工界面层，成功构筑15、30、60 nm厚度人工SEI等。该相关技术在河南焦作某企业获得验证，石墨除杂通过1500吨/年工艺验证，回收率达到90%。

中科合肥技术创新工程院主任张洋先生发表了“锂电池正极材料回收降本增效新技术及产业化”的主题演讲，他表示当前回收体系“小散乱”，提纯技术“长高低”，超额投建，低质生产力过剩，兼容性极差。再生利用收率低、流程长，污染大、能耗及物料消耗高，占地大、工况经济性差。设备繁多，自动化程度低，与工艺脱节。目前行业从业人数已达18万，但真正实现规模化、产业化的企业仍不多，说明行业尚处于成长期。

他介绍了基于大科学装置+聚变材料提纯共性技术，突破产能及固危废区位限制，规避环境影响及固定投资风险，关键材料绿色循环及能源安全。

此外，他还介绍了新型清洁短程高性能提锂装置体系：萃取原理。利用物质在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数不同，使溶质物质从一种溶剂内转移到另外一种溶剂的方法，用于元素分离、纯化和富集。其优点是，连续运行、处理量大、效率高、成本低、萃取剂循环使用、固废极少；选择性高；平衡速度快，萃取过程一般在几分内完成；提取率和纯度高等。

中南大学教授杨越先生发表了“退役锂离子电池材料回收与材料化循环利用”的主题演讲。重点介绍了优先提锂、材料修复、杂质调控等方面的研究与工程实践。

他表示，随着锂价上涨，优先提锂成为趋势。该团队采用通羟基自由基•OH生成调控与有机萃取废水处理，强化了过氧化氢裂解，实现了•OH选择性高效生成，萃取废水有机物脱除率大于85%， 其优势是规避从镍、钴、锰分离流程长，成本高的难题；生产制度灵活；流程短、操作简单，并可获得高附加值锂电正极材料再生产品。

据他介绍，该团队的废旧磷酸铁锂湿法优先提锂及磷酸铁制备技术，解析了退役磷酸铁锂材料浸出热力学与动力学反应机理，通过锂选择性浸出技术，锂溶液净化除杂技术、碳化再结晶提纯技术，实现了磷酸铁锂废料制备电池级碳酸锂。开发了选择性氧化提锂技术，制备了电池级碳酸锂（满足任务书要求标准：YS/T 582-2013标准），此外，还开发了基于磷铁渣酸化溶解、铁溶液净化除杂、陈化煅烧等技术，实现了铁磷资源循环利用。

湖南省正源储能材料与器件研究所项目负责人王利华女士介绍了“退役锂离子电池的精准拆解与物理修复”。她表示，锂离子电池在拆解和处理过程中存在潜在危害，例如电解液、石墨和金属粉尘等对人身和环境的威胁较大，因此必须通过科学手段进行环保处理。

据她介绍，该团队开发的贫氧保护带电单体解离与正负极片智能识选分离技术及装备，以关键材料物理修复为目标，建立了退役动力锂电池拆解电压与锂分布的对应关系；运用PN结的单向导电原理，研发了低成本定电位放电技术与装置。以安全拆解为目的，利用气体实时动态监控与瞬时调控氧含量技术，设计了多规格自适应与模块化无磁夹具，研发了贫氧保护带电单体解离技术及装备，实现了“氧气≤3%、兼容22种动力锂电池且拆解效率为540个/h的电池单体柔性解离”的强兼容、高效率指标。

此外，该团队开发的正负极材料与集流体低杂质机械剥离技术与装备，针对固固界面剥离难、材料回收率低等问题，揭示了交互界面的粘接剂失效机制。基于正负极材料本征结构，研究了磷酸铁锂与石墨用粘接剂无氧热处理技术，及三元材料体系用粘接剂的有氧热处理技术，实现了粘接剂的100%脱除、铝/铜回收率≥98%。

西安交通大学教授杨国锐先生发表了“废旧锂电池全产业链技术产业化探索”的主题演讲。据他介绍，梯次利用是进入电池回收的低门槛路径，但存在电池状态不可控、数据采集困难等问题。由于政策限制，原本盈利的共享电动车和储能市场被禁，只能转向海外市场寻求出路。

针对锂电池梯次利用技术，他们进行了柔性化梯次电池模组拆解系统研发，构建了不同电池包结构、材质、形状、尺寸和焊接方式等数据库，兼容多种电池模组的梯次模组拆解，可快速换装的工装与夹具，自动化制定SOP和电池包BOM； 全自动梯次电电池连接片铣削平台研发，可进行电池包/模组自动化转运，自动化识别连接片形态和材质，自动适配程序编译、铣削路径、铣削平台刀具形式、材质和速度等；梯次电池拆解系统智能安全预警系统设计，自动化梯次电池拆解系统智能安全处置设备，处置系统可以在预警系统信号启动后，防火材料对梯次储能系统实现全自动防护，或者防止出现火灾事故的梯次储能系统的火势蔓延。

特别是，针对手工拆解存在严重安全隐患，易引发爆炸和火灾。他们通过引入自动化设备与AI技术，实现自动编程与洗消操作，提高安全性。同时开发“防火毯”技术，有效应对锂电池火灾，具备10小时耐火能力。

深圳鑫茂新能源技术股份有限公司董事长助理艾迪生先生介绍了“正负极材料修复还原进展”。他表示，锂电池回收目的是减少对原生矿源的依赖，缓解资源短缺压力、减少环境污染、降低成本。直接使用正极片作为原料进行再生修复，具有流程短、节能降排、无需高温处理、无废水产生、经济性强等特点。单位产品碳排放量可减少约60%，适合出海发展。

该公司通过改进原材料筛选、优化生产工艺、开发除磁设备、环境再优化等技术创新，显著提高了产品性能。其再生铁锂产品，D50为1.2±0.5 µm；T.D为1.1±0.2 g/cm ；SSA为12.0±3.0 m2/g；首次放电容量≥154.0 mAh/g，改善后的产品磁颗粒降低显著，改善后磁颗粒降低46.67%、均≤50Pcs/kg。

在石墨回收中，复杂的杂质组成使得石墨净化成为一项重大挑战。鑫茂自设计箱式炉和内串炉，装炉量比传统高温炉增加3倍以上，大幅度改善一致性，同时减低成本，减少碳排放。净化后再生石墨纯度达到99.95%，显著增强了其工业应用价值。

在这两天的时间里，参会带你共同见证了行业专家的智慧碰撞，探讨了动力电池回收利用产业的前沿技术、发展趋势与挑战机遇。对行业有了更深入的理解，也为未来的工作与合作奠定了良好基础。本次峰会形成的技术成果、合作网络和政策建议，将为全球新能源产业绿色低碳发展注入强劲动力，推动 "城市矿山" 开发利用进入精细化、高值化的新阶段。